CORALIUM : La billette d’aluminium bas carbone R80
Coralium est la première fonderie française à intégrer un système complet de tri des déchets d’aluminium. La billette R80 présente une empreinte carbone réduite de 70 % par rapport à une billette standard du marché.
Dans un contexte où les impératifs environnementaux doivent s’allier aux exigences techniques, Aluminia se positionne comme votre partenaire stratégique. Nous transformons les défis de la transition écologique en avantages compétitifs grâce à l’extrusion des profilés aluminium avec des billettes d’aluminium bas carbone R80 provenant de Coralium, située à 2 km de notre site.
Notre mission est de vous accompagner dans la réalisation de vos projets tout en maîtrisant leur impact environnemental. La billette R80, le standard de demain, vous garantit des performances énergétiques immédiates sur vos chantiers.
« Coralium profite de la mise en place de technologies « vertes », innovantes et plus économes en énergie. Néanmoins, la maîtrise du traitement des déchets est la clé de la réussite d’une fonderie bas-carbone. Coralium est ainsi la seule fonderie en France à intégrer le traitement des déchets d’aluminium. Ce choix audacieux nous permet de produire des billettes avec plus de 80% d’aluminium recyclé. Autrement dit, 100% de notre production aura un taux minimum de 80% d’aluminium recyclé avec exactement la même qualité qu’une billette d’aluminium primaire ».
Thierry CORRE, Directeur Général de Coralium
Coralium, une fonderie écoresponsable
La grande majorité des déchets d’aluminium français est aujourd’hui exportée vers d’autres marchés (Union européenne, Chine, etc.) pour être transformés et réimportés. Coralium a été conçue pour sécuriser les approvisionnements en aluminium et créer une filière de recyclage de l’aluminium 100% française. Choisir nos profilés, c’est privilégier une filière courte, française et vertueuse.
Fonderie française : la proximité pour réduire votre impact carbone
Coralium fournit à Aluminia des billettes composées d’au moins 80% d’aluminium recyclé, provenant de nos chutes de production et d’aluminium de fin de vie issu des opérations de déconstruction. Cette démarche d’économie circulaire permet d’extruder des profilés à faible empreinte carbone, avec des émissions de CO₂ 3 fois inférieures à celles des billettes actuelles du marché (1,67 kg de CO₂ par kg d’aluminium pour la billette Coralium R80 contre 5,8 kg de CO₂ pour les billettes standards du marché).
L’implantation de Coralium à moins de 3 km de notre site d’extrusion réduit les émissions liées au transport. Cette circularité locale est le moteur de notre engagement : extruder des profilés à partir de billettes d’aluminium bas carbone pour réduire notre impact et celui de nos clients.
La maîtrise du recyclage de l’aluminium
Véritablement pensée dans une logique d’économie circulaire, la fonderie Coralium valorise tous les types de déchets d’aluminium : blanc, laqué, barretté ou issus de la déconstruction. L’intégration de tout le processus de tri et notamment du délaquage est la condition pour une bonne performance bas-carbone et un aluminium sans impureté. En maîtrisant chaque étape, de la réception des déchets jusqu’à la production de la billette, vous êtes certain de la composition et du poids carbone de votre aluminium.
La production des billettes d’aluminium R80
Le tri des déchets : les chips d’aluminium
Un tri rigoureux permet d’obtenir un ensemble homogène conforme aux exigences strictes du secteur du bâtiment. Ce processus inclut le broyage des déchets d’aluminium en chips, la séparation des ferreux par tambour magnétique, la séparation des plastiques et des matières organiques par courant de Foucault et, surtout, la sélection des alliages par analyse de la composition chimique aux rayons X.
En traitant sur place les déchets aluminium, nous transformons une ressource secondaire en une matière première de faible teneur en carbone, prête pour l’extrusion.
Le délaquage : détruire les impuretés
Le passage dans le délaqueur consiste à supprimer le laquage et toute trace résiduelle sur les profilés.
Les chips d’aluminium sont brûlées par pyrolyse à 450 °C pour décomposer 99,9% des impuretés (laquage et autres contaminants organiques). Les émissions post-combustion sont captées et traitées par des systèmes de filtration.
Cette étape est primordiale pour garantir une billette d’aluminium sans impuretés
La fusion : un four à 1100 °
Les déchets d’aluminium sont chargés dans un four de fusion avec un complément de minerais pour garantir la qualité de l’alliage. Chauffé à 1 100 °C, le four de fusion produit 28 tonnes d’aluminium liquéfié en 4 heures. L’aluminium est ensuite transféré vers le four de maintien à 740 °C, en attente de la coulée.
Cette étape est essentielle pour garantir une homogénéité parfaite de l’alliage et une qualité conforme aux exigences des normes du bâtiment.
La coulée : l’aluminium liquide prend forme
L’aluminium est dégazé et filtré pour éliminer les impuretés issues de la fusion. L’aluminium s’écoule ensuite par gravité dans une table de coulée et est refroidi par eau recyclée, de haut en bas, pour assurer une solidification régulière sans porosités. Il faut 1h15 de coulée pour obtenir des billettes de 8 ou 9 pouces de diamètre, qui seront ensuite coupées à une longueur de 7 m.
Cette précision de coulée garantit une structure homogène, éliminant tout risque de fragilité lors de l’extrusion de vos profilés.
L’homogénéisation : la qualité de l’alliage
Les billettes sont chauffées à 580°C pour rendre à l’aluminium ses propriétés chimiques et mécaniques, puis refroidies de manière rapide et contrôlée. Chaque billette est marquée avec un QR code pour connaître sa composition chimique et son taux d’aluminium recyclé (par exemple : « CORALIUM R80 »).
Cette dernière étape garantit la qualité de l’alliage de la billette et sa dureté, nécessaires à une bonne extrusion.
Vous souhaitez intégrer l’aluminium bas carbone à vos prochains projets ?
Coralium en image
